铁素体贝氏体双相钢的生产工艺

目前国际上通用的热轧双相钢的生产工艺都是在不同的合金成分基础上，结合热连轧生产线设备水平来依次设定热轧工艺流程中的终轧温度、卷取温度、冷却速度等参数。

双相钢的热轧工艺一般是指将连铸坯在高温进行粗轧之后，在奥氏体再结晶区进行精轧，终轧温度控制在Ar3以上，随后控制冷却路径，经过铁素体区，随后在贝氏体转变温度区间内进行卷取，从而得到铁素体、贝氏体双相组织。热轧钢板无需进行热处理，所以生产成本降低，但是热轧实验过程较快，热轧工艺参数不好控制导致很难控制两相组织比例。由于热轧工艺对铁素体、贝氏体两相组织形态尺寸、体积分数影响很大，所以需要精准控制TMCP过程中各项工艺参数。终轧温度般控制在未再结晶区，Ar3以上一定温度范围内。终轧温度过高，轧制后冷却过程中晶粒易于聚集长大，导致晶粒粗大；终轧温度过低，轧后显微组织中容易出现带状组织。强塑性匹配良好的双相钢中铁素体体积分数一般为70%~80%。故热轧工艺一般采用缓冷+快冷两阶段冷却，其中缓慢冷却促进大量的铁素体生成，之后快速冷却可保证铁素体晶粒细小，随后保温模拟卷取。卷取温度不能过高或过低，过高会生成珠光体，过低会得到马氏体，需要控制在贝氏体转变区保温1-2h保证贝氏体生成。